由于部分國產風電機組設備質量欠佳，造成風電場可利用率不高。采用國產機組的風電場，其機組可利用率明顯低于采用****品牌的機組，根據龍源公司的粗略估算整體上要低7％左右。在2007, 2008年兩年間，一些風電場業(yè)主受到國產設備交貨不按時、不配套，機組調試時間長，調試出來的機組通不過運行考核，風力機和風電場項目不能按時投產的困擾。近幾年投入運行的一些國產機組也曾多次出現(xiàn)大的質量和技術故障，如輪轂裂紋，主軸問題，軸承問題，齒輪箱故障，電機故障等等。雖然國產風電機組設備質量逐年提高，但質量問題仍然不可忽視。只有高度重視產品質量，向用戶提供可靠的機組，企業(yè)才有輝煌的未來。
    
    (2)風電制造企業(yè)之間面臨激烈競爭

根據2009年10月底的統(tǒng)計，國內風電整機制造企業(yè)已經超過82家。風電整機產能的擴大雖然緩解了近兩年中國風電機組供不應求的局面，但也預示著我國風電整機制造企業(yè)之間白熱化競爭的來臨。2010年10月底，在“張家口壩上百萬千瓦級風電機**汽”與“新疆哈密千萬千瓦級風電基地東南部風區(qū)”風電機組招標中，由于競爭激烈，已宣布1.5MW風電機組每千瓦報價跌破4000元，3MW風電機組每千瓦造價低報價僅為4100元。2010年，我國首輪海上風電場高種標價也只有0.737元／千瓦時。這樣的低價對企業(yè)是嚴峻的考驗，企業(yè)如果沒有強大的實力，很難在今后的風電市場中競爭與生存。未來幾年，風電設備需求會趨于穩(wěn)定或增速減緩，市場需求雖大，但容量有限。即使風電機組累計裝機容量到2020年達到1.5億千瓦，平均每年也只需新增1200萬千瓦。

目前，風電整機制造業(yè)的生產能力僅金風、華銳、東汽三家領軍企業(yè)的年產量就已經超1000萬千瓦，國電聯(lián)合動力、廣東明陽、上海電氣、湖南湘電、江蘇新譽、浙江運達、重慶海裝等八家的總生產能力也達到600萬千瓦，其余70多家如要在市場中競爭，、已經困難重重。到2010年底，我國風電設備的生產能力將超過3000萬千瓦，大大超過國內市場需求，今后的出路是大力開拓**市場。

    (3)風電機組整機設計方面與國外的差距

前期靠國外提供設計技術或合作設計，自主設計能力還較薄弱，在設計經驗方面和國外仍有一定差距。特別是依據我國風況條件進行自主設計、研發(fā)新型風電機組的能力不足，還沒有開發(fā)出適用的風電機組設計工具軟件系統(tǒng)。

**上已經實現(xiàn)5-6MW風電機組的小批量應用，正在設計研制10MW級的風電機組，我國已經研制出3MW風電機組，正在研制5MW級風電機組。

    (4）風電機組關健部件方面與國外的差距

    兆瓦級以上風電機組配套的軸承、變流器、變槳矩系統(tǒng)處于小批量生產階段，整機控制系統(tǒng)國內處于試制階段，這些產品仍主要依賴進口國外產品。重要部件如齒輪箱、發(fā)電機的可靠性有待提高，葉片處于自主設計初級階段。

    (5)風電行業(yè)公共研究測試平合方面

    美國、德國、丹麥、西班牙等國家早就建立了風電機組野外測試、地面?zhèn)鲃雍腿~片的公共平臺，我國在這方面剛剛起步，制約了我國風電技術的持續(xù)發(fā)展。

    (6)海上風電設備方面與國外的差距

國內剛剛起步，國外已經開始批量應用，在海上風資源以及水文、地質資源研究，海上風電機組技術開發(fā)，潮間帶（近海）風電場施工、運行維護技術，海上風電送出技術等方面，迫切需要研發(fā)支持。風電材料設備

    (7）風電場設計建設方面與國外的差距

我國主要利用國外的商業(yè)軟件進行設計，這些國外的商業(yè)軟件對我國復雜地形的風電場設計誤差較大。另外我國正在建設千萬千瓦風電基地，如此規(guī)模的風電場設計在**上也沒有先例，海上風電場設計國內剛剛起步，需要技術支撐。

    (8)風資源分析方面與國外的差距

    缺乏針對我國氣候和地理特點的風況研究、風資源數(shù)據庫與全局性風況圖譜建設、自主的風資源分析及風電場設計軟件系統(tǒng)，風電場設計技術嚴重依賴國外軟件產品。

    我國尚未形成**的風電場測控系統(tǒng)和短期功率預測系統(tǒng)，電網接納風電的技術水平落后于國外。風電材料設備

    總體而言，我國風電產業(yè)正處于從基礎理論、應用研究到關鍵技術研發(fā)、設備研制、公共研究測試能力等完整產業(yè)發(fā)展體系形成的關鍵時期，亟需國家給予扶助和支持。